Tijolo de lama estampado com o nome do rei Amar-Sin

Tijolo de lama estampado com o nome do rei Amar-Sin


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Arquivo: Tijolo de barro estampado com o nome do rei Ur-Nammu. Nippur foi escrito em árabe, portanto, este tijolo pode muito bem ter sido encontrado em Nippur. Museu da Civilização de Erbil, Iraq.jpg

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Tiro do topo do zigurate. O santuário do Profeta Abraão aparece. Foto © Osama S. M. Amin.

Agora, cheguei à superfície superior das ruínas do zigurate & # 8217s. Podemos ver a torre da língua, conglomerados de tijolos derretidos / quebrados e betume, e uma ruína de uma pequena estrutura semelhante a um altar. Foto © Osama S. M. Amin.

Tijolo de lama estampado com o nome do rei Amar-Sin - História

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Architecure começa quando você coloca cuidadosamente dois tijolos juntos. É aí que começa LUDWIG MIES VAN DER ROHE New York Herlad Tribune 28 de junho de 1959

Disseram-se uns aos outros Venham, façamos tijolos e os unamos completamente Gênesis 11-3

Dê-me um tijolo e valerá seu peso em ouro Frank Lloyd Wright, arquiteto americano

A história dos tijolos e da fabricação de tijolos.

Os tijolos são um dos materiais de construção mais antigos conhecidos, datando de 7.000 AC, onde foram encontrados pela primeira vez no sul da Turquia e em torno de Jericó. Os primeiros tijolos eram tijolos de barro secos ao sol. Verificou-se que os tijolos queimados eram mais resistentes às condições climáticas adversas, o que os tornava um tijolo muito mais confiável para uso em edifícios permanentes, onde os tijolos de barro não seriam suficientes. Tijolo queimado também era útil para absorver qualquer calor gerado ao longo do dia, liberando-o à noite

Os antigos egípcios também usavam tijolos de barro seco ao sol como materiais de construção, evidências disso ainda podem ser vistas hoje em ruínas como Harappa Buhen e Mohenjo-daro. As pinturas nas paredes do túmulo de Tebas retratam escravos misturando, temperando e carregando argila para os tijolos secos ao sol. Esses tijolos também consistiam em uma proporção de 4: 2: 1, o que permitia que fossem colocados com mais facilidade.

Os romanos distinguiram ainda os que foram secos pelo sol e pelo ar e os tijolos que foram queimados no forno. Preferindo fazer seus tijolos na primavera, os romanos mantiveram seus tijolos por 2 anos antes de serem usados ​​ou vendidos. Eles usavam apenas argila esbranquiçada ou vermelha para seus tijolos.
Usando fornos móveis, os romanos tiveram sucesso na introdução de tijolos cozidos em fornos para todo o Império Romano. Os tijolos foram então estampados com a marca da legião que supervisionava a produção dos tijolos. Esses tijolos diferiam de outros tijolos antigos em tamanho e forma. Os tijolos romanos eram mais comumente redondos, quadrados, oblongos, triangulares ou retangulares. Os tijolos queimados no forno tinham geralmente 1 ou 2 pés romanos por 1 pé romano, mas com alguns tijolos maiores de até 3 pés romanos. Os romanos preferiram este tipo de fabricação de tijolos durante o primeiro século de sua civilização e usaram os tijolos para edifícios públicos e privados em todo o império.

Os gregos também consideravam as paredes de tijolos perpendiculares mais duráveis ​​do que as de pedra e as usavam para edifícios públicos. Eles também perceberam como o tijolo moderno era menos suscetível à erosão do que as antigas paredes de mármore.

Durante o século 12, os tijolos foram reintroduzidos no norte da Alemanha a partir do norte da Itália. Isso criou o período gótico do tijolo, que era um estilo reduzido da arquitetura gótica, anteriormente muito comum no norte da Europa. Os edifícios dessa época foram construídos principalmente com tijolos de barro vermelho queimados. Edifícios de tijolo de estilo gótico podem ser encontrados nos países bálticos: Suécia, Dinamarca, Polônia, Alemanha, Finlândia, Lituânia, Letônia, Estônia, Bielo-Rússia e Rússia. O período gótico do tijolo pode ser categorizado pela falta de esculturas arquitetônicas figurativas que antes haviam sido esculpidas em pedra. As figuras góticas eram impossíveis de criar com tijolos volumosos naquela época, mas podiam ser identificadas pelo uso de camadas divididas de tijolos em cores variadas, tijolos vermelhos, tijolos esmaltados e gesso branco cal. Por fim, foram introduzidos tijolos com formas especiais que imitariam as esculturas arquitetônicas.
Durante os períodos renascentista e barroco, as paredes de tijolos expostos tornaram-se impopulares e a alvenaria geralmente era coberta por gesso. Somente em meados do século 18 as paredes de tijolos visíveis novamente recuperaram alguma popularidade.

Os tijolos são mais comumente usados ​​na construção de edifícios do que qualquer outro material, exceto a madeira. A arquitetura de tijolos e terracota é dominante em seu campo e uma grande indústria se desenvolveu e investiu na fabricação de muitos tipos diferentes de tijolos de todas as formas e cores. Com máquinas modernas, equipamentos de movimentação de terras, motores elétricos potentes e modernos fornos de túnel, a fabricação de tijolos se tornou muito mais produtiva e eficiente. Os tijolos podem ser feitos de vários materiais, sendo os mais comuns a argila, mas também o silicato de cálcio e o concreto. Com os tijolos de argila sendo os mais populares, eles agora são fabricados usando três processos de lama macia, prensagem a seco e extrusão. Também durante 2007, o novo tijolo fly ash foi criado usando os subprodutos das usinas de carvão.

Os tijolos de boa qualidade têm uma grande vantagem sobre a pedra, pois são confiáveis, resistentes às intempéries e podem tolerar ácidos, poluição e fogo. Os tijolos podem ser feitos com qualquer especificação de cor, tamanho e forma, o que torna os tijolos mais fáceis de construir do que a pedra. A alvenaria também é muito mais barata do que a pedra cortada. No entanto, existem alguns tijolos que são mais porosos e, portanto, mais suscetíveis à umidade quando expostos à água. Para obter os melhores resultados em qualquer obra de construção, o tijolo correto deve ser escolhido de acordo com as especificações do trabalho.

Os tijolos de construção são uma mistura de argila e areia que é misturada com água para criar a consistência correta. Às vezes, os tijolos também têm adição de cal, cinza ou matéria orgânica que acelera a queima do tijolo. A mistura de argila é então formada em moldes com a especificação desejada, pronta para ser seca e depois queimada no forno. Argila: As propriedades e qualidade dos tijolos dependem do tipo de argila usado. A forma mais comum de argila usada para tijolos do dia-a-dia é aquela com consistência arenosa, silicato ou alumina, que geralmente contém pequenas quantidades de cal ou óxido de ferro. A sílica, quando adicionada à argila pura na forma de areia, evita rachaduras, encolhimento e empenamento. Se houver uma grande proporção de areia usada na mistura, o tijolo ficará mais texturizado e bem torneado. Um excesso de areia, entretanto, torna os tijolos muito quebradiços e destrói a coesão. 25% de sílica é considerado vantajoso. O óxido de ferro na argila permite que a sílica e a alumina se fundam e aumenta consideravelmente a dureza e a resistência dos tijolos. O conteúdo de ferro do tijolo é evidente na cor do tijolo e pode ser usado para adicionar a cor vermelha aos tijolos. No entanto, uma argila que arde até uma cor vermelha fornecerá um tijolo mais forte do que uma argila que arde até um tijolo branco ou amarelo. O conteúdo de cal em um tijolo tem dois efeitos diferentes. Ele impede o tijolo bruto de encolher e secar, e também atua como um fluxo durante a queima que faz com que a sílica derreta e cria a ligação que une todos os componentes do tijolo. No entanto, o excesso de cal pode fazer com que o tijolo derreta e perca a forma. Qualquer quantidade de cal viva dentro de um tijolo é prejudicial à sua qualidade e pode fazer com que o tijolo se parta em pedaços. Para obter as melhores qualidades do tijolo prensado, a argila é cuidadosamente selecionada tanto na cor quanto na composição. Argila de diferentes fontes também é frequentemente misturada para criar a mistura desejada.

Os tijolos artesanais costumavam ser muito usados ​​em todo o Reino Unido. O processo envolve colocar a argila, a água e os aditivos em um grande poço, onde são todos misturados por uma roda de têmpera, geralmente ainda movida a cavalos de força. Assim que a mistura estiver com a consistência correta, a argila é removida e prensada em formas à mão. Para evitar que o tijolo grude no molde, o tijolo é revestido com areia ou água. É chamada de moldagem em declive quando mergulhada em água e sand atingida quando revestida em areia. No entanto, revestir o tijolo com areia dá um melhor acabamento geral ao tijolo. Depois de moldados, os tijolos são colocados do lado de fora para secar ao ar e ao sol, onde secarão por três a quatro dias. Após este processo, os tijolos são então transferidos para o forno para queima. Se os tijolos verdes forem deixados de fora para o processo de secagem e forem deixados de fora durante um banho, a água deixa um entalhe no tijolo é considerado muito indesejável. No entanto, isso não afeta as propriedades de resistência dos tijolos. Os tijolos são agora mais geralmente feitos por processos de manufatura em grande escala usando máquinas. Este é um esforço em grande escala e produz tijolos que foram queimados em fornos de patente. Existem três tipos diferentes de processos de fabricação para tijolos feitos à máquina - o processo de lama macia, o processo de lama dura e o processo de argila seca para os quais as máquinas são especificamente projetadas.

O processo Lama macia é semelhante ao dos tijolos feitos à mão. No processo de lama macia, essa argila contém muita água para ser extrudada, pois a argila é deixada de molho na água por 24 horas. Para este processo, três poços geralmente estão em operação a qualquer momento para manter o fluxo de produção. Ocasionalmente, a argila é trabalhada em um moinho pug antes de ser jogada na máquina. Devido ao teor de água de 20% da argila, os moldes de madeira geralmente são usados ​​e são revestidos com óleo ou areia para impedir que a argila grude. Após serem retirados da máquina, os moldes preenchidos são esvaziados manualmente e os tijolos levados para o galpão a seco. Para que os tijolos de lama macios possam ser secos adequadamente, tanto os tijolos de lama macios feitos à mão quanto os feitos à máquina (produzidos em massa) serão colocados em um grande secador separado do secador de extrusão.

O processo de Lama rígida difere porque apenas água suficiente para criar plasticidade é adicionada à argila, aproximadamente 12% de água. A argila é então extrudida através de um dentro para produzir um longo fluxo de argila prensada que é então cortada no tamanho certo pela máquina. Os tamanhos da matriz e do fio de corte são calculados para compensar o encolhimento do tijolo durante a secagem e queima. Os acessórios também podem ser adicionados à matriz, o que dá ao tijolo sua textura de pincel, rolo e arranhão para ficar áspero. Os tijolos verdes são então cuidadosamente secos para garantir uma cor e resistência consistentes. Como os tijolos de lama macia foram criados com pouca ou nenhuma pressão, sua densidade não é tão grande quanto a dos tijolos de lama dura. Tem sido argumentado que, quando os tijolos de lama macia são feitos e queimados adequadamente, eles são possivelmente o tijolo mais durável. No entanto, os tijolos de lama rígida podem ter defeitos ou planos de separação que podem afetar a durabilidade dos tijolos. No entanto, como os tijolos de lama dura estão se tornando cada vez mais baratos para produzir, eles estão se tornando mais populares.

A ´´´ Repressão´´ de um tijolo é remodelar o tijolo ou arredondar quaisquer cantos dependendo da especificação. Ambos os tipos de lama mole e tijolos de lama rígida podem ser reprimidos quando estão apenas parcialmente secos. Isso é feito colocando os tijolos em moldes de metal e colocando-os sob grande pressão antes da queima. Os tijolos prensados, no entanto, são tijolos moldados à máquina em que a argila usada já está quase seca. Esse processo pode fazer uma diferença significativa na aparência dos tijolos. Os tijolos feitos com esse processo geralmente são mais difíceis de compactar. Os tijolos prensados ​​a seco, entretanto, são agora comumente usados ​​para tijolos faciais. Tijolos prensados ​​geralmente significam tijolos prensados ​​a seco, mas muitos tijolos aparentes são feitos reprimindo tijolos de lama macios.

Cimento tijolos feitos de cimento Portland, esses tijolos são moldados à máquina em tamanhos e formatos que correspondem ao tamanho dos tijolos de argila. Eles são amplamente usados ​​em algumas regiões.

Oco, terracota ou azulejo . Este tipo de produto pode ser feito em praticamente qualquer tamanho ou forma para qualquer tipo de uso. Os blocos de terracota são leves e duráveis. Para uso em divisórias, a terracota é misturada com serragem que queima no forno, mas cria um tijolo mais poroso. A terracota pode ser vidrada ou não.

Os tijolos de revestimento são uniformes em cor e forma e agora podem ser feitos em quase todas as especificações, textura, cor e tamanho.

Tijolos extrudados Wirecut. Para este tipo de tijolo, a argila é extrudida e cortada por desgaste em tijolos individuais. Esta é uma maneira muito econômica de produzir tijolos e é feita por um processo de produção automatizado. Esses tijolos estão disponíveis em uma variedade de estilos e cores.

Os tijolos em estoque são geralmente um pouco mais caros do que os tijolos cortados. Trata-se de um tijolo de barro macio que às vezes tem forma irregular.

Tijolos artesanais, conforme discutido anteriormente, os tijolos artesanais são muito desejáveis ​​e individuais em forma e cor. Este tijolo é um dos tipos de tijolo mais caros.

Fletton ou London Brick é um tijolo feito de argila extraída do sudeste da Inglaterra que contém vestígios de óleo que é queimado durante o processo de queima no forno.

Tijolos em arco e de clínquer Este termo é usado para tijolos que são queimados imediatamente. Eles estão excessivamente queimados e às vezes deformados. Corpo, cereja e / ou tijolos duros. Esses tijolos são de qualidade superior e geralmente são os tijolos que estavam no centro da pilha de tijolos que foram queimados. Esses tijolos são tijolos de alta qualidade, pois têm uma qualidade geral e acabamento superior. Cereja é um termo usado quando a argila usada queima na cor vermelha.

Salmão, tijolos pálidos ou moles. Estes são os tijolos que estavam mais próximos da parte externa do forno durante a queima, o que significa que estão ligeiramente sob queima. Esses tijolos são geralmente mais macios do que os tijolos retirados do centro do forno e, portanto, são de qualidade inferior, embora isso não afete a forma geral do tijolo. Esses tijolos são geralmente usados ​​para o interior de paredes.

Tijolo Waterstruck Este tipo de tijolo é um tijolo moldado com lama macia. Utiliza argila aluvial que se depositou no final da última era glacial. A argila é prensada em um molde forrado com silicato. Quando os tijolos são removidos de seu molde, eles ficam com um efeito de textura que só pode ser obtido usando este método. Este tipo de tijolo parece velho e feito à mão, mesmo quando novo.

Tijolos de engenharia Os tijolos de engenharia são chamados assim devido à sua resistência geral e absorção de água. O tijolo Classe A tem resistência de 125N / mm e absorção de água inferior a 4,5%. Os tijolos de engenharia Classe B têm uma resistência superior a 75N / mm e absorção de água inferior a 7%. Tradicionalmente usados ​​na engenharia civil, esses tijolos também são úteis para cursos úmidos e projetos estruturais.

Tijolos Bullnose Esses tijolos especiais são usados ​​quando as bordas arredondadas são necessárias, para recessos de portão, quadrantes ou arcos.

Off Shades or Seconds or ATR ou Random Quality. Tratam-se de lotes de tijolos de cores geralmente consistentes, mas que não correspondem ao produto comercializado.

Diferentes usos para tijolos

Dependendo de seu uso final, os tijolos são nomeados de acordo.
Os tijolos radiais têm uma borda mais curta que a outra ou variam em espessura. Este tipo de tijolo é utilizado para paredes com arestas curvas. Os tijolos em arco são usados ​​para arcos porque têm uma extremidade mais grossa do que a outra.
Tijolos comuns ou frontais e têm forma e cor regulares usadas para o exterior do edifício, etc.
Os tijolos de fogo são geralmente de cor amarela e usados ​​em locais onde estariam sujeitos a altas temperaturas. Os tijolos de pavimentação são de tamanho e cor uniformes e foram feitos pela queima de argila dura ou xisto. Bom tijolo para ser usado onde a tenacidade e a estanqueidade são essenciais. Aparência estética
Os tijolos podem ser feitos com praticamente qualquer especificação. Resistência geral e absorção de água dos tijolos de argila. As resistências à compressão variam de 5 N / mm2 a 125N / mm2
A absorção de água varia de 6-26% dependendo do tipo de tijolo
Dimensões do tijolo no sistema métrico e imperial

Tamanhos de tijolo
Os tijolos métricos são um pouco menores que os antigos imperiais. Os tijolos novos podem ser colados em alvenaria velha aumentando ligeiramente a junta do leito de argamassa. Os tamanhos dos tijolos permaneceram bastante constantes ao longo dos anos: -

Métrico e Imperial 215 102,5 50

Métrica padrão 215 102,5 65

Embora no Reino Unido, a profundidade costumava ser menor (cerca de 2 ins / 51 mm), enquanto os tijolos modernos têm cerca de 2,5 ins / 64 mm.

O corte de tijolos é o processo de cortar tijolos no tamanho desejado ou, na maioria dos casos, cortá-los e uni-los usando uma argamassa epóxi para formar tijolos angulares; eles são usados ​​principalmente em janelas salientes e conservatórios, etc.

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Queima de tijolos em forno
Depois que todos os tijolos secaram, eles são colocados em um forno para queima, que faz o acabamento do tijolo para atingir a resistência e a cor ideais.
Existem alguns tipos diferentes de fornos que atualmente são usados ​​para queimar tijolos.


O forno escocês é o mais comumente usado no Reino Unido. Trata-se de um edifício retangular aberto na parte superior e com portas laterais com furos para lareiras construídos com tijolos corta-fogo. Os fornos conterão aproximadamente 80.000 tijolos em plena capacidade. Os tijolos crus são dispostos no forno, deixando espaços entre cada tijolo para garantir uma queima uniforme. Demora cerca de três dias para queimar a umidade dos tijolos, ponto em que a queima é aumentada para a queima final. Demora entre 48 e 60 horas para queimar completamente um tijolo para atingir sua resistência máxima. Como mencionado antes, os tijolos do centro do forno serão da mais alta qualidade, enquanto os das bordas às vezes são clinkered e inadequados para o trabalho exterior.
Forno de esboço. Usado com mais frequência para tijolos feitos à mão e em pequenos depósitos de tijolos, este forno antigo tem apenas até 4,5 metros de altura.
Os fornos Down Draft são geralmente do tipo colmeia, com o fogo sendo produzido fora do forno e conduzido através dos condutos. Acredita-se que todos os tipos de argila, sejam olarias ou tijolos, queimam de maneira mais uniforme em um forno a baixa pressão. Para alvenaria de terracota, este tipo de forno é normalmente usado.
Os fornos contínuos são o tipo de forno mais caro de construir. Este tipo de forno é um túnel de queima contínua no qual os tijolos passam muito lentamente em um trilho para obter um tijolo consistentemente durável. Esta é uma correia transportadora contínua com tijolos sendo secos e adicionados em uma extremidade, enquanto na outra extremidade eles estão sendo queimados. Esta é uma forma muito eficiente de queimar tijolos. Eles também alcançam um número maior de tijolos de grau 1 usando este método.

A cor do tijolo é influenciada pelo conteúdo químico e mineral da mistura, mas também pela alta temperatura durante a queima. Os tijolos são geralmente vermelhos, mas um aumento na temperatura pode alterá-los para vermelho escuro, roxo, marrom ou cinza. Os tijolos que contêm silicato dependem do corante usado. A cor e o local de fabricação são refletidos nos nomes dos tijolos.


Morteiros
Para a conclusão de qualquer tipo de alvenaria, deve-se dobrá-la com argamassa. A forma como os tijolos são unidos é vital para a resistência da estrutura geral. As argamassas de concreto contêm agregados de mais de 5 mm enquanto que a argamassa contém agregados de menos de 5 mm.
A argamassa de uso geral contém
Areia, cal e cimento
Areia e cimento de alvenaria
Areia, cimento e plastificante
A argamassa é então graduada entre 1 e 5 dependendo da resistência. 5 sendo o mais fraco.
Argamassa Cimento-Cal-Areia Cimento- Areia Cimento Areia-plastificante
A mistura deve ser misturada com água limpa antes de estar pronta para uso
Os tijolos normais devem ser colocados sobre uma camada de argamassa de pelo menos 3/16 ”e não mais do que 3/8” de espessura. Para uma fiada de tijolos de 8 fiadas de altura, sua argamassa não deve exceder 2 & quot no total. Com os tijolos prensados ​​sendo mais lisos, pode ser usada uma junta de argamassa de 1/8 & quot. Para trabalhos em pedra bruta, pode-se usar argamassa com areia grossa, mas para alvenaria prensada deve ser areia muito fina.

A cal apagada é usada para fazer argamassa de cal. A argamassa é feita misturando areia com cal apagada na proporção de 1 parte de cal para 5 partes de areia. Existem dois tipos de cal usados ​​nas argamassas de cal, uma que pega e endurece por reação com o ar (não hidráulica) e outra que pega por reação com a água (hidráulica).
A cal não hidráulica é feita de carbonato de cálcio puro, ou giz ou calcário. Este é queimado em um forno para criar óxido de cálcio ou cal viva. Quando este é apagado com água, assume outra forma, como hidróxido de cálcio. O hidróxido de cálcio reage com o ar para solidificar. Isso é o que une a alvenaria e cria a força.

Limas hidráulicas. Os carbonatos de cálcio ocorrem naturalmente, mas podem incluir algumas impurezas. São essas impurezas que, quando queimadas em um forno, criam os silicatos ou aluminatos de cálcio que reagem com a água para solidificar. Água suficiente é adicionada à mistura para criar a forma de pó de hidróxido de cálcio. A cal hidráulica é então graduada de acordo com sua resistência geral definida.

Argamassa Branca e Colorida

As argamassas brancas e coloridas devem ser feitas com massa de cal e areia peneirada. A cor é criada adicionando minerais adicionais à argamassa branca. As argamassas coloridas não são tão fortes quanto as argamassas brancas. No entanto, as cores de argamassa mais populares são vermelho, marrom, amarelo e preto, verde, roxo e cinza.
Argamassas de Cimento
As argamassas de cimento devem ser usadas em áreas de trabalho úmido ou abaixo do nível do solo, também em locais que terão cargas pesadas, como arcos. Também devem ser utilizadas argamassas de cimento para assentamento de pedras de cobertura ou onde a alvenaria ficará exposta aos elementos. Para a construção subaquática, argamassas de cimento Portland devem ser usadas.
Mortar Tinting from Bricks UK disponível em http://www.extensionmatch.co.uk/motartinting.html
Quando novas extensões ou tijolos e cantaria renovados estão sendo executados, combinar a junta de argamassa com o tijolo original pode ser um problema. O tingimento de cores Extension Match estende-se ao tingimento de argamassas. Podemos combinar cores de argamassa de forma perfeita e permanente e todo o trabalho é garantido por toda a vida da alvenaria.
A argamassa também pode ser tingida. Abaixo, é mostrado um piso de banheiro de ladrilhos - o cliente não gostou do acabamento da argamassa original, então pintamos a junta de argamassa, o que transformou a aparência geral do piso de ladrilho.
Por exemplo

Brick Tinting from Bricks UK disponível em http://www.extensionmatch.co.uk/motartinting.html Brick Tinting tem sido usado por décadas por fabricantes de tijolos e alvenaria e também por muitos desenvolvedores em novas instalações de casas quando há problemas entre diferentes lotes de tijolos manufaturados, entregues no local, o que causa ligeiras diferenças de tonalidade e cor entre um caminhão carregado de tijolos e outro. A coloração é então usada para combinar os tijolos afetados com a cor dos tijolos originais, combinando perfeitamente os diferentes lotes. As tintas de tijolo não "pintam" o tijolo com tintas coloridas predefinidas, o processo é uma solução química e de óxido envolvendo várias tintas coloridas. Cada combinação é única e a tinta é misturada no local por nossos especialistas, uma vez que eles avaliam as cores necessárias para combinar, incluindo e várias combinações. Combinar e criar a cor no local garante que obtenhamos a solução de corante de cor exata para combinar com seu tijolo individual em sua situação individual.
As soluções mudam a cor do tijolo produzida, não é uma tinta simplesmente aplicada na face do tijolo, ela irá naturalmente amadurecer ao longo dos anos, tal como o tijolo normal. Todo o trabalho é totalmente garantido durante a vida útil do tijolo.

Títulos de alvenaria
A colagem da alvenaria é como os tijolos são dispostos. Eles geralmente se sobrepõem entre os cursos, o que ajuda a distribuir a carga e fornecer uma estrutura mais estável. A alvenaria geral não deve ser inferior a colada com argamassa.

Esse vínculo é o mais comumente usado hoje. Os tijolos usados ​​para fazer esta ligação são apenas meio
tijolo de largura. Como acontece com qualquer alvenaria, não deve haver duas juntas verticais adjacentes alinhadas. Quando
virar uma esquina no final da corrida em linha reta, as duas corridas devem ser interligadas
curso.

Um vínculo inglês tem cursos alternados de cabeçalhos e macas. Os cabeçalhos alternativos
deve ser centralizado acima e abaixo das juntas verticais.

Essa ligação tem cabeçalhos e macas alternados ao longo de cada curso. Os cabeçalhos devem ser
centralizado acima das macas acima e abaixo.

Este vínculo é muito semelhante ao vínculo inglês, mas seus cabeçalhos correm um em cada seis cursos de
macas.

Esse tipo de ligação é usado para paredes que precisam ser curvas. É feito por tijolos completos colocados
cabeçalho sábio com um bastão em cursos alternativos.

P ointing
Apontar é, efetivamente, a aplicação e manutenção da argamassa que cola a alvenaria. Após a colocação da alvenaria, os vãos são preenchidos com argamassa, isto é conhecido como apontamento. Apontar não deve ser feito durante qualquer clima extremamente quente ou frio.
Se for reposicionada, qualquer vegetação que cresça na argamassa deve ser removida e a argamassa existente deve ser cinzelada de volta. Isso deve ser feito usando um cinzel de encaixe, um martelo ou mini rebarbadora a uma profundidade de 13 mm.
Todos os detritos devem ser lavados e as paredes devem ser deixadas para secar antes de começar o reposicionamento. A argamassa utilizada para o apontamento deve ter 1: 3 partes e ser bastante rígida para que a mistura não caia da espátula.

Diferentes tipos de apontamento

Atingido pelo tempo e indicação de corte

Semelhante à junta anterior atingida pelo tempo, exceto que as juntas da base são cuidadosamente aparadas com um francês ou espátula apontadora.

Articulada, Bucket Handel Joint

A junta mais popular usada hoje, onde o leito da junta é ligeiramente arredondado para dentro. A argamassa não deve ser pressionada com muita força. A ferramenta necessária para este trabalho é uma mangueira de borracha, uma alça de balde de tipo antigo.

O acabamento desta junta é nivelado com a alvenaria, alisado com um pano. Este acabamento só deve ser usado para alvenaria acima do nível da água.

Este acabamento desta junta é rebaixado. A argamassa é conformada com uma profundidade de consistência de aproximadamente 5 mm. Esta junta só deve ser usada com um tijolo resistente ao gelo e não é recomendada onde a alvenaria pode ficar exposta a fortes chuvas de vento.

Este tipo de junta deve ser usado quando os tijolos se tornaram irregulares ao longo do tempo devido ao desgaste. A junta é pontiaguda enchendo primeiro a junta perp e depois a junta base, que seria moldada colocando a talocha na junta perp e inclinando-a para baixo para criar um acabamento liso.

Nathaniel Lloyd: a casa inglesa e a alvenaria

Nathaniel Lloyd OBE (1867-1933) fundou a empresa Nathaniel Lloyd & amp Co, Impressoras Litográficas. Posteriormente, ele se tornou diretor administrativo adjunto da Star Bleaching Co, que vendeu em 1912. Na meia-idade, ele estudou arquitetura com Sir Edwin Lutyens, tornando-se membro do Royal Institute of British Architects em 1931.

Nathaniel Lloyd seguiu seus interesses em arquitetura, especialmente a evolução da casa e da alvenaria inglesas, publicando uma série de livros: Building Craftsmanship in Brick and Tile and in Stone Slates (1929), A History of the English House (1931) e A History of English Brickwork (1934). Ele também tinha um grande interesse em topiaria, com Garden Craftsmanship in Yew and Box sendo publicado postumamente em 1995.

Nathaniel Lloyd usou a fotografia extensivamente em suas pesquisas, ilustrando suas próprias publicações. Em 1998, sua coleção de mais de 3.500 negativos de placa de vidro foi transferida para o NMR e agora está disponível online. Isso se concentra no sudeste da Inglaterra, particularmente East Sussex e Kent, mas inclui uma ampla cobertura nacional. Mais da metade das fotos mostram detalhes arquitetônicos.

Em 1910, ele comprou Great Dixter, uma grande mansão com estrutura de madeira de cerca de 1460 em Northiam, East Sussex, como uma casa de família. Hoje, Great Dixter é conhecido como um centro de design de jardins.


Escravos construindo a tumba de um rei egípcio da primeira dinastia

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Arquivo: Tijolo de barro estampado do rei Nabucodonosor II na Babilônia, Iraque, século 6 aC.jpg

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Tijolo de lama estampado com o nome do rei Amar-Sin - História

Foto de Frank Lawson, encontrada em Sheffield.

Eagle Gill

Eagle Gill Colliery e Brickworks, Maryport. Informações e foto de Mark Cranston.

Encontrado em Spittal, no lado sul do rio Tweed, por Ian Suddaby. WB Earl foi notado como envolvido na fabricação de tijolos em Consett em 1844. Ele pode muito bem ter se envolvido na fabricação de tijolos refratários algum tempo depois, embora nenhuma olaria ainda tenha sido encontrada em seu nome.

Earl Fitzwilliam: veja a primavera dos esquiadores

Conde de Ancaster

North Luffenham Brick & amp Tile Works, Rutland era propriedade de Henry Heathcote-Drummond-Willoughby, primeiro conde de Ancaster (de 1892). Ele também tinha o título de 2º Barão Aveland de 1867, então o A poderia representar Ancaster ou Aveland. Esta obra produziu os tijolos necessários para sua vasta propriedade do Castelo de Grimsthorpe & amp; Disseram-me que um desses tijolos estampados com uma coroa foi construído em cada um dos edifícios de sua propriedade, não aparecendo, é claro. O fazendeiro que me contou essa história encontrou o seu enquanto reformava o velho celeiro no qual ele agora vive e ele colocou o tijolo à mostra perto de sua porta da frente. O outro tijolo com a inscrição & amp pode ser a marca do fabricante foi encontrado pelos construtores que estão reformando a antiga casa da fazenda do fazendeiro e ele será restaurado na casa. Como esta obra é uma fábrica de tijolos Estate, ela não está listada nos diretórios comerciais, mas descobri que Samuel Walker está registrado como gerente na fábrica e morando em North Luffenham na edição de 1881 de Kelly. Perto da fábrica, há uma fileira de três chalés & amp. Depois de falar com um dos proprietários, eles me disseram que as casas foram construídas por volta de 1900 pelo conde para seu gerente de obras e sob os gerentes. Fotos e informações de amplificadores por Martyn Fretwell.

Conde de Derby

Brick Works do Earl of Derby, Bootle, Liverpool. Gore's Liverpool Directory 1900. Originalmente encontrado em Liverpool. Informações de Frank Lawson.

Conde de Durham

Obrigado ao George pela foto. David Oliver escreve: esta Brickyard ficava em New Lambton perto de Chester le Street e fechou em 1947.

Imagem de Mitch Richardson.

Conde de Pomfret 1815

Encontrado na parede de uma casa em Hulcote, na propriedade Easton Neston por Nigel Furniss. Nigel escreve: O conde de Pomfret (1815), creio que se refere ao terceiro conde, George Fermor nascido em 1768, morreu em 1830. A sede dos Fermors era a casa de Easton Neston e ele se tornou Grão-Mestre Provincial de Northamptonshire em 1798. Ele, portanto, teria tido o controlo das olarias que existiam neste local, na zona norte da freguesia. Este tijolo, portanto, é anterior ao exemplo Easton Estates & amp Mineral Co. Ltd. Towcester mostrado anteriormente. In 1849 this brick works were producing 107,000 common bricks, 25,000 plain roofing tiles, 294,500 pipes of various sizes, as well as special bricks, flooring tiles, drain pipes and chimney pots.

Earl of Sefton

Discovered during restoration work at Croxteth Hall, Liverpool. These are from a wing of the Hall built in 1702 ' but subsequently extensively damaged by a fire in 1952 and repaired (quite possibly the bricks date from then). The owners of Croxteth Hall at the time, the Earls of Sefton, owned large areas of South Lancashire, including (at one time) a brickworks. Photo and info by Chris Lines.

Eastbourne

Eastbourne, East Sussex. Photo by Dave Askew.

East Cowes Park

East Cowes Park Brick Works, East Cowes, Isle of Wight. (Richard Langley, agent). Harrod & Co's Directory of Hampshire & Isle of Wight 1865. Found by David Ashford.

East Hetton Colliery

Easton Estates & Mining Co. Towcester

This company was formed by Sir Thomas Fermor-Hesketh in 1873 but only lasted 10 years until 1883. Note the similarity of the lettering style to the Towcester Mineral & Brick co ltd, of which the Easton Estates was the forerunner to that company. Photo and information by Nigel Furniss.

Eastwood

In 1920 the Eastwood Brick Company amalgamated with the Erewash Brick & Pipe Company to form the Manners Brick Company. Photo & Information by Martyn Fretwell. Also see entries for Erewash & Manners.

Photo by Martyn Fretwell & found by Will Moss in Brinsley.

Eastwood

Found near Chester-le-Street, County Durham. Photo by Chris Tilney.

Eastwoods

Thanks to Simon Patterson for the photos. Made in the Peterborough area. Info for Eastwoods: http://www.gracesguide.co.uk/Eastwoods_Group:_1934_Review

Eastwood Mill Company, Hanley

The Eastwood Brick Works first appears in the North Staffordshire trade directories in 1873 and is last seen in 1892. The proprietor was Charles Adams and the Eastwood Mill Company seems to have been his business name. I have concluded that the E C on this brick represents "Eastwood Company".

W Eaton, Bull Bridge

Bull Bridge is near Ambergate, Derbys, photo by Martyn Fretwell. Martyn writes :- William Eaton is first recorded as co-owner with Samuel Hall at the Bull Bridge Brick Company at Sawmills near Ambergate in Kelly's 1895 edition. Then in 1899, the BBB Co. was dissolved & William Eaton took full control of the works, carrying on the business under his own name. The last Kelly's entry for William is 1916.

See also Bull Bridge Brick Co.

Eberhard, Old Hill

H.B. Eberhard is listed in Kellys 1860 & 68 editions at Waterfall Lane, Old Hill, Rowley Regis, Dudley. Jones's Mercantile Directory for 1865 lists Benjamin Eberhard, brick and tile manufacturer. Info & Photo by Martyn Fretwell.

Edge Lane, Royton

Probably associated with the Edge Lane and Dry Clough Collieries at Edge Lane which were operated by Evans, Barker & Company in 1854 and subsequently by the Oldham, Middleton & Rochdale Coal Co Ltd. Closed before 1894.

Edgewell

The Edgewell colliery brick and tile works, Prudhoe was owned by John Johnson in the mid 19th century and was advertising drain pipes from Messrs Johnson and Murton in 1895. Production of a range of ordinary common and firebricks, as well as roofing and drainage tiles lasted from 1840 to 1904. Photo by Lizzie Catsup.

Edgworth: see W Bentley

Edlington

Edlington Brickworks, Edlington, Doncaster On the evidence of this brick it seems that the works may originally have been owned by Oakland Brothers who also owned several other brickworks across West & South Yorkshire and North Lincolnshire. The works at some time passed into the hands of The Yorkshire Brick Co. There is no evidence on the 1901 6" OS map of either the brickworks or the colliery village of New Edlington. The village was built to serve Yorkshire Main Colliery which was opened in 1913. Info by Frank Lawson, photo by David Kitching. .

William Edmundson

Thought to be William Edmundson, Montague Street, Blackburn. Found by Nigel Furniss at Cawarden Brick & Tile Co, Rugeley.

Edward VII Coronation June 1902

Photo by Denis Welchman who found this in a building near the centre of Coventry.

H J Edwards

H.J. Edwards is recorded as the owner & sinking the Holme Wood Colliery, Staveley, Derbys. in 1877. Info & Photographed at Derby Silk Mill by Martyn Fretwell.

F. Eggar

Made by the Aldershot Brick & Tile Works. The works was closed in 1881. Further information here. With thanks to Mike Hatch.

William Egglestone

William Egglestone is listed in Kellys 1868 to 1889 editions as brickmaker at East Theddlethorpe near Louth, Lincs. Info & Photo by Martyn Fretwell.

Egill

This is thought to be a product of a works at Eagle Gill Colliery which operated in the 1880s and early 1890s at Eagle Gill between St Helens Colliery and Brickworks, and Gillhead Colliery and Brickworks at Flimby, Cumbria. Photo and info by Richard Cornish.

Eldon

Tim Lawton writes: I'm fairly sure this would have been made at the Eldon brickworks to the east of Bishop Auckland, Co. Durham. Again this was a colliery brickworks dating back to at least 1897 and part of the South Durham Colliery complex, later named Eldon Colliery. Gratifyingly the brickworks far outlived the colliery and is still producing bricks today under the ownership of Wienerberger.

Electric

Retrieved from a road excavation in West Yorkshire by Alwyn Sparrow

Electric Supply

Elizabeth II: see London Brick Co.

Elland: see Samuel Wilkinson

Elland Road: see entries for Leeds Fireclay Co. and Wortley Fireclay Co.

Elliotts

Photo by courtesy of the Frank Lawson collection. Elliotts Ltd were brick-makers of Lepton, Huddersfield. Thanks to Derek Barker for the information.

Found in Mansfield by Martyn Fretwell.

John Ellis

John Ellis was a brick manufacturer born in Mirfield in 1800. His brickworks was just west of Dewsbury Station at The Flats and he lived nearby at Daw Green. The census shows him as a brick maker in 1841, 51 and 61. In 1851 he was employing 5 men and in 1861 is shown as employing 5 men and 5 boys. Found in Dewsbury by Jason Stott.

J Ellis

Joseph Ellis born in 1784 is listed as Brickmaker & Victualler at the 12 O’Clock Inn on Saville Road Sheffield in White’s 1833 & 1849 editions. These TD’s entries are to early for stamped bricks, but he is still listed as a Victualler in Slater 1855 edition, so I am assuming he was still brickmaking as I have established bricks were being stamped with a makers name by 1855 and this style of the lettering was used in the 1850’s. Photo & Info by Martyn Fretwell.

Ellis Partridge & Co., Leicester

Ellis, Partridge & Co. are recorded in Kelly's 1891 edition at 10 Market Street & 8 Brunswick Street, then in the 1891 edition, ditto plus L. & N. W. Railway Goods Station Humberstone Road, Leicester & Woodville, Burton-on-Trent. The 1895 entry just lists the Company at Woodville, then there is a gap in directory entries until 1908 when the Company is listed at Greyfriars & L. & N. W. Wharf, Humberstone Road. This entry continues to the last available directory in 1941. Photo & Info by Martyn Fretwell.

Ellis Partridge, Woodville

Ellis, Partridge & Co. are listed in Kelly's 1899 to 1922 editions at Woodville, Burton-on-Trent. I was told at Cawarden Reclamation Yard that this brick came from the old Derbyshire Royal Infirmary Hospital in Derby. Photo & Info by Martyn Fretwell.

Ellistown

Ellistown Colliery & Brickworks was started by Joseph Joel Ellis in 1874. Building terrace houses for his miners, Ellistown soon grew with the expansion of the company. In 1897 when Joseph died, the colliery & brickworks was under the control of trustees under orders of the Court of Chancery until 1936. The Colliery & Brickworks were then separated into two companies in 1936, with the brickworks closing at the start of WW2. Listed in Kelly's Directories as Ellistown Collieries, (fire), (J.J. Ellis, proprietor), Ellistown, Leicester 1881. then Ellistown Collieries, Brick, Pipe, & Fire Clay Works, Ellistown, Leicester 1891 to 1941 editions. Before opening Ellistown Colliery & Brickworks, Joseph had owned the Nailstone Colliery & Brickworks. Info by Martyn Fretwell.

Ellistown Pipe Works was taken over by Hepworth Iron and Steel Co. in the 1960’s and was operated as a Clay Pipe manufacturing unit 1986. The unit was then redeveloped by Hepworth Building Products and reopened as a brick plant in 1988, the factory and associated stock ground covers 9 acres. The Ellistown Brick Factory was sold to Ibstock Brick in September 1999 and operated as an extruded brick unit. The manufacturing process was changed to soft mud with the ability to change back to produce wirecut extruded brick in spring 2002. To produce soft mud brick the unit uses local raw materials to produce up to 55 million bricks per year. Info by Frank Lawson.

Photographed at a recycling yard in Kent by Martyn Fretwell.

A sample brick, photo by Martyn Fretwell.

This is possibly the first design used by the Ellistown Brick Works with their full name used on the brick and quite a crude trade mark. The brick came from a site where houses built in the early 1870s had been demolished in 1964. Photo by Dennis Gamble, photo by Mike Chapman.

A brick stating its quality from a demolished factory in Ross Walk ' Marjorie Street, Belgrave, Leicester. The rear of the brick has a faint maker's mark of the Ellistown Brick Company. Not many brick makers indicated the grade of brick on their product. Photo and info by Dennis Gamble.

Elson & Burke

This works was set up by John Burke in the 1860's on land just north of the railway on Bordesley Green Road, Birmingham. John was later joined by Robert Elson in the partnership of Elson & Burke. After John's death the partnership was carried on by John's widow & the works was operational into the 1870's. In 1875 the works was taken over by the new formed Adderley Park Brick Co. in which both Robert Elson & George Burke (John's son) managed the works. The works was brought up to date with new machinery before APB Co. opened a second works just south of the railway on Bordesley Green Road. Also see Adderley Park entry. Info & Photo by Martyn Fretwell courtesy of the Chris Thorburn Collection.

Eltringham

The Eltringham Sanitary Pipe & Brick Co. Photo by Arthur Brickman.

The brickworks was set up by the Eltringham Colliery Company before 1881 on a site adjacent to the colliery and in 1883 the works was leased to Harriman and Co of Blaydon. At this time it operated as the 'Eltringham Brick and Tile Works making firebricks and white house bricks. It then expanded the range to include salt-glazed sanitary pipes. In 1891 a new company name: 'Eltringham Sanitary Pipe and Brick Company'. As well as pipes (3 inch to 15 inch diameter), they made mostly salt-glazed bricks. There were six round kilns in use in the 1890s and when the yard closed in 1970 there were eight round kilns. Source http://thecastlegate.co.uk/theatrium/archives/172

Photos by courtesy of the Frank Lawson collection.

Elveden

Elveden - INFO - This was an estate brickworks belonging to Elveden Hall in Suffolk. I have found that the brickworks was set up after 1901 & it is shown on two maps dated 1903 & 1926 but is not shown on the next available map dated 1938. From 1894 to the present day, Elveden Hall has been in the ownership of the Guinness family. Photo by John Bowes & Info by Martyn Fretwell. More info of the works & estate at this link.

W. Elverson Patent, Stapenhill

There were several brickmakers in Stapenhill, near Burton, by the mid 19th C, and in 1881 William Elverson was one of the principal employers in the town. (British History Online). Thanks to Christopher Dixon.

Emberton, Audley

A particularly rare one found by Ken Perkins: George Emberton & Co.
Ravens Lane brick & tile Co Audley, Staffordshire 1884.

Embrey, Fenton

Hamlet Parker Embrey was a builder and contractor based at Fenton, Stoke-on-Trent, in the 1890s and early 1900s. He is listed as a brick manufacturer at Springfields, a couple of miles west of Fenton, in the 1900 and 1904 editions of Kelly's trade directory. I suspect that Hamlet Embrey had bricks made with his name on by a manufacturer at
Springfields rather than actually running a brickworks there himself. Photo by Martyn Fretwell who found this broken paving brick at Cawarden Reclamation.

Embley

This small brickworks is shown on a 1900 O.S. map. Located on Ryedown Lane in the centre of Embley Wood just west of Romsey, Hampshire, this works may have been an estate brickworks belonging to Embley Park, the home of Florence Nightingale. Info & Photo taken at Bursledon Brick Museum by Martyn Fretwell.

Emerson & Milner

Yes, that is seaweed you can see! Martyn Fretwell received this photo by Jan Fredriksson of Sweden. Jan writes that he had recently photographed this E & M brick on the seabed while diving on a shipwreck near Gothenburg, Sweden and he believes that the ship that carried the bricks as cargo was the steamship Beech (s/n 68972). The ship was built in it's hometown of Sunderland in 1878 and sunk on the 18th of October 1879 outside Gothenburg, while on a trip from Sunderland to Kronstadt (St Petersburg). Martyn Fretwell writes - The E & M mark was originally owned by Emerson & Milner, Blaydon Burn, County Durham, but their yard was taken over by William Cochrane-Carr around 1850. In 1858 William Cochrane-Carr opened the South Benwell Fire Brick Works (also known as the E & M yard) & production was transferred to this new yard. The Trade Mark name of E & M continued to be used by the South Benwell Fire Brick Company and as well as local use, E & M firebricks were exported to Mediterranean & North Sea Ports, America, India & China. The brickworks closed in 1934. With the steamship Beech sinking in 1879, it looks likely that the bricks found by Jan were made by Cochrane-Carr's company and not by the original owners.

Photo by Jordon Tinniswood.

F. Emery, Westbury

Photo by Mike Gregg. Possibly made in Westbury, Shropshire or Westbury, Wiltshire..

Empire

Veolia Waste are now on the site of the Empire Brickworks, Stubbers Green Road, Aldridge, Walsall, info by Martyn Fretwell.

Found on the shoreline between Llanelli and Burry Port by Hugh Owen

A well worn example found on Llanelli beach by Simon Phillips.

Enderby

Enderby Brick Co. Narborough, Leics. are listed in Kelly's from 1908 to 1932. Photos & Info by Martyn Fretwell.

Enfield, Accrington

The Enfield Brick & Terra Cotta Co. Ltd was founded in 1893 by Stephen Holgate, quarrymaster, Charles Foster, builder, and others. By 1900 they employed 100 people and produced engineering, and rustic bricks and terra cotta specials. The works were sold to the Accrington Brick and Tile Co Ltd in 1938 when the Enfield company moved to new works at Deerplay. Information from http://www.solwaypast.co.uk/index.php/bricks/14-brick/104-lanc-b

Reverse of Enfield Co Ld brick. Photo by Jason Stott.

Another of the famously hard Accrington bricks.

Photos by courtesy of the Frank Lawson collection.

A brick used in chimney building. Clive Midgley writes: possibly the 5-0 refer to the chimney radius in feet? The wider end face is radiused to suit the chimney. It rings like a bell!

Enfield, Deerplay

The Enfield Brick & Terra Cotta Co. Ltd developed its new works at Deerplay, Burnley in 1935 and transferred all production there in 1938 after selling the previous Accrington location. Production continued here until 1978.

Photo by courtesy of the Frank Lawson collection.

Enfield Red Brick Co.

I was told that this brick was made by the Enfield Red Brick Co. in Enfield, Middlesex. No trade directory entries have been found, but maps dated 1913 & 1938 show two brickworks marked either side of Southbury Road in Enfield, with one being shown as the Crown Brickworks. Photo & Info by Martyn Fretwell.

English, King Stagg

Robert English, Holwell, Sherborne is listed in Kelly's 1880 edition, then at the King Stag Brickworks, Sherborne in Kelly's 1889 edition. The 1895 edition reads Robert English (exors of), Lydlinch, Sturminster Newton & Holwell, Sherborne. Photo & Info by Martyn Fretwell.

R Entwistle & Co

Found by Entwistle station. The maker is most likely to be R Entwistle & co., Cranberry Lane, Darwen, Lancashire, as seen in Barrett's directory of Blackburn, 1912. Image PRBCO.

Erewash

Only 2" thick, this brick from the Erewash Brick & Pipe Company at Eastwood was found by Dave Wall in Skegby, Notts. The Company later amalgamated with the Eastwood Brick Company to form the Manners Brick Company. Photo & Information by Martyn Fretwell.

Espley

Kelly's Trade Directory records Alfred Espley as brickmaker from the 1876 edition to the 1892 edition at Birmingham Road, Stratford on Avon. Then from 1900 to the 1940 editions the entry is Alfred Espley Brickworks Ltd. The London Gazette records Espley Brickworks Ltd as being voluntary wound up on the 29th of April 1942 and the works was disposed of by the liquidator. Information from a family web site states that Benjamin Bomford b.1864 d.1915 was the manager of the Espley Brickworks in Stratford on Avon, but it does not state any dates. Photo & info by Martyn Fretwell.

Essington

This brickworks on Hobnock Road, Essington was originally owned by W. Davis & Co. between 1868 & 1896 (example on D Page). Kelly's 1900 to 1928 editions then lists G.W. Lewis brickmaking at this works. So this Essington example may have been made by Lewis who used the same moulds as Davis, but without his name at the top, hence the blank section. Production of bricks may have only been on small scale at this Essington works because Lewis owned another works at Cheslyn Hay & both works made the famous hand made & machine made Rosemary Brand of roof tiles. Bricks stamped Rosemary may have also been made at the Essington works as some of the Essington listings for Lewis have blue in brackets after his name. The Cheslyn Works continues to be listed in Kelly’s after 1928. Photo & Info by Martyn Fretwell.

Eston

Eston is near Middlesbrough.

Etruria Tileries

Etruria Tileries at Basford, Stoke-on-Trent is listed under John Sneyd from 1879 to 1907 and G.H. Downing & Co 1920s to 1960s.

Etruscan: see George Woolliscroft & Son

Evans(Sheffield)

James Evans, Milton Street & Clarence Street, Sheffield. White's Sheffield & Rotherham Directory 1856 / 1862. James Evans, Headford Street, Sheffield. White's Sheffield & Rotherham Directory 1879. Photo and info by courtesy of the Frank Lawson collection.

Evans, Melbourn

John Evans is recorded in Kelly's for 1857 at the Common, Melbourne, Derbys. Photos & Info by Martyn Fretwell.

James Evans

Probably: - James Evans, Milton Street & Clarence Street, Sheffield. White's Sheffield & Rotherham Directory 1856 / 1862. James Evans, Headford Street, Sheffield, White's Sheffield & Rotherham Directory 1879.

Possibly: - Joseph Ellis, Twelve O'Clock Court, Saville Street, Sheffield, White's Sheffield Directory 1849.
Photo and info by courtesy of the Frank Lawson collection.

Luke Evans

Found near Alfreton by Frank Lawson, Luke Evans, brickmaker of Alma Street, Alfreton. is recorded in Kelly's 1901 Trade Directory.

Richard Evans

Richard Evans Haydock Collieries, photo and info by Alan Davies.

J G Evatt, Coalville

John Green Evatt was listed as Managing Partner of Coalville Tile and Brick Company in Kellys directory of 1876 and 1877. Coalville Tile and Brick is further listed in Kellys in 1881 but with no mention of John Evatt. Photo and info by Dennis Gamble.

Everard

Evercreech: see Somerset Brick & Tile Company

Evers, Stourbridge

Samuel Evers & Sons are listed as firebrick manufacturers at Holmer Hill, Cradley Heath, Staffs. in Kelly's Directories from 1888 to 1936 editions. The company also produced bricks stamped with the trade name of Rainbow, which can be viewed on the R page. Photo by Colin Wooldridge from the John Cooksey Collection & Info by Martyn Fretwell.

T. A. Everton, Droitwich

Simon Patterson photographed this one at Avoncroft Museum.

Ewart

Found near Wooler. N. Northumberland. Photographed by Andy Stewart. Made at Ewart Park Brickworks at Belsay.

Ewhurst (Surrey) - see Ockley

ExhallColliery

Photo taken by Alwyn Sparrow at a recent exhibition on the disaster at this colliery 100 years ago.


References

  1. ^
  2. ^ Year-names for Amar-Sin
  3. ^ Zariqum does not appear on the Assyrian King List tablets, but is usually placed by archaeologists between Akkiya and Puzur-Ashur I. He is well known from contemporary documents as a career governor who was also appointed over Susa at various times between Shulgi year 40 and Shu-Sin year 4. See Potts, The Archaeology of Elam, p. 132.
  4. ^ Mallowan, Max, "The Development of Cities from Al-U'baid to the end of Uruk 5" (Cambridge Ancient History)

Mesopotamia

Sennacherib’s Prism — One of the most fascinating artifacts in the Chicago museum is a hexagonal (six-sided) clay prism that was found in the ruins of ancient Nineveh (the city to which Jonah preached). It contains 500 lines of cuneiform writing, recording several military campaigns of the Assyrian king, Sennacherib. The prism was a part of the famous library of the Assyrian ruler, Assurbanipal (688-26 B.C.).

The prism records Sennacherib’s invasion of Canaan. The Assyrian king boasts that he conquered 46 fortified cities of Judah, drove out 200,150 people. He also besieged Jerusalem (2 Kings 18:13 cf. v. 17).

Regarding Judah’s king, Hezekiah, Sennacherib says: “Himself I made a prisoner in Jerusalem, his royal residence, like a bird in a cage” (James Pritchard, ed., The Ancient Near East, Princeton University Press, 1958, p. 200).

In characteristic fashion, the Assyrian king neglects to mention porque he did not take Jerusalem. According to the Bible record, the Messenger of Jehovah went forth and killed 185,000 Assyrian soldiers in a single night (2 Kings 19:35-36 2 Chronicles 32:21-22 Isaiah 37:36-38). When Sennacherib heard the fateful news, he fled back to his own country.

Lord Byron depicted the incident in his famous poem:

For the Angel of Death spread his wings on the blast,
And breathed in the face of the foe as he passed
And the eyes of the sleeper waxed deadly and chill,
And their hearts but once heaved, and forever grew still.


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